Тренинг дает участникам понимание собственного вклада, опыт работы в команде, владение инструментами бережливого производства и мотивацию к внедрению этих инструментов на собственном рабочем месте.

ООО «ПП АБРАЗИВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ»

Увеличение производительности работы разрезного участка на 64% за счет снижение времени переналадки оборудования.
Повышение выработки (полотен на человека в смену) основной линии изготовления узких лент на 49,4%.
Повышение эффективности работы ключевого оборудования на 171,4 %.
Для достижения такого результата были проведены следующие мероприятия:
1. Оптимизация времени переналадки разрезных станков с применением принципов SMED;
2. Балансировка процесса склеивания изделий с применением Стандартизированной работы;
3. Изменение мест размещения прессов для операции «прессовка полотен» с последующим исключением незагруженного оборудования из операции;
4. Балансировка работы операторов основной линии.
В результате предприятие обеспечило увеличение выработки продукции на 63%, а также снизило время протекания процесса на 36,8%.

ООО «КриоГаз Северо-Запад»

Сокращение времени реагирования на возникновение неисправности с 480 минут до 30 минут (на 94 %).
Для достижения такого результата были проведены следующие мероприятия:
1. Оптимизация процесса контроля воздухоразделительной установки КдКжАрж-1,5/3,5;
2. Сокращение потерь жидкой криогенной продукции при отгрузке;
3. Сокращение протяженности перемещения при оформлении документации на отгружаемую продукцию на 71,2%
4. Сокращение времени перемещения при оформлении документации на отгружаемую продукцию на 87,2% .
В результате предприятие обеспечило увеличение выработки продукции на 11%, а также снизило время протекания процесса на 10%.

ООО «ЛЕВРАНА»
г. Санкт-Петербург

Увеличение выработки продукции на одного оператора с 689 до 1998 в смену.
Высвобождение 6 операторов из 10 на участке.
 Для достижения такого результата были проведены следующие мероприятия:
1. Провели расстановку рабочих мест на предприятии. Исключили транспортировку продукции между этажами. Перемещения сократились с 2117 метров до 1573 метров (на 26%).
2. Изготовили подающие и принимающие столы для операторов на линии для исключения перекладывания продукции в ящик для передачи между операциями.
3. Организовали изготовление продукции по принципу потока единичных изделий для на участке розлива. Провели стандартизированную работу. Провели балансировку рабочих мест с учетом новой расстановки. Позволило увеличить выпуск продукции в 2,8 раза.
 4. Установили термопринтеры для подготовки маршрутных листов. Операцию подготовки передали в распоряжение мастеру. Время подготовки сократилось с 56 до 34 мин. (на 40%)
5. Разработали стандарты для оператора линии этикеровки. Время заправки ленты сократилось с 21 до 15 мин (на 20%)
В результате предприятие обеспечило увеличение выработки продукции на 165%, а также снизило время протекания процесса на 59%. 

СПб ГУП «Горэлектротранс»
г. Санкт-Петербург.

 Экономический эффект от реализации пилотного проекта составил более 1,5 млн. рублей.
 Для достижения такого результата были проведены следующие мероприятия:
1. Проведена стандартизированная работа, выявлены и сокращены потери, в результате проделанной работы созданы рабочие инструкции для электриков-слесарей (СОП-стандартные операционные процедуры). Сокращение ожиданий (по причинам не связанным с доставкой комплектующих) с 78 минут до 0, на 100%.
 2. Организованы рабочие места по системе 5С. На основании лучшей практики взятой с сайта Производительность.рф, разработан чек-лист для стандартизации работы (в него вписывается необходимый для работы крепёж и материалы для получения на складе). Снижение расстояния перемещений с 5680 метров до 4270, на 24,8%.
3. Проведение АВС-анализа на внутреннем складе и внедрение системы адресного хранения крепежа и материалов с определением неснижаемого остатка. Снижение времени на поиск крепежа и материалов на внутреннем складе с 30 минут до 12 минут, на 60%.
 В результате предприятие обеспечило увеличение выработки продукции на 11%, а также снизило время протекания процесса на 13%. 

ООО «Икапласт»
г. Санкт-Петербург

Экономический эффект от реализации проекта составил 550 584 руб.
 Для достижения такого результата были проведены следующие мероприятия:
1. Перенос установки ступеней на ротоформовочный участок, мониторинг запасов деталей и актуализация необходимого запаса, детальная проработка заказа менеджерами и передача информации в отдел планирования позволил сократить время изготовления колодца на 10% с 298 до 260 минут.
 2. Устранение лишних перемещений за инструментами и материалами. Снижение расстояния перемещения продукции на 763 м, с 953 до 190, на 80%.
 3. Передача вспомогательных операций (сменное обеспечение, перед началом работ материалом и инструментом) мастеру, повысило выработку на 17%.
 В результате предприятие обеспечило увеличение выработки продукции на 17%, а также снизило время протекания процесса на 10%.