ООО «ПК «Медведь»
г. Санкт-Петербург

Снижение срывов сроков заказов с 30% до 5%.
Для достижения такого результата были проведены следующие мероприятия:
1. Определение узкого места (роботизированная сварка) для потока балок.
 2. Организация и расчет супермаркета перед сваркой, визуализация хранения и исключение подвоза комплектующий от оператора сварки.
3. Объединение линии перфорации с линией проката, что позволило снизить брак с 15% до 3%.
4. Внедрены стандарты по замене штрипса и разбиты на двух операторов, что увеличило доступное время оборудования на 25%.
5. Организовано место хранения заготовок (штрипсов), что снизило время на поиски с 30 минут до 2 минут и при этом повысило безопасность.
 В результате предприятие обеспечило увеличение выработки продукции на 35%, а также снизило время протекания процесса на 23%. 

ООО «Кондитер-сервис»
г. Санкт-Петербург

Увеличение эффективности работы смены с 40 до 60%.
Для достижения такого результата были проведены следующие мероприятия:
1. Устранение лишних перемещений, путём создания технологического проема в стене между складом и производством. Снижение расстояния перемещения на 900 м, с 1400 до 500, на 64%.
 2. Внедрен производственный анализ на эталонном участке, что позволило определять топ-проблем и оперативно реагировать на них, что позволило повысить эффективность рабочих смен с 45% до 65%.
3. Для устранения лишних движений, экономии времени и обеспечения безопасности внедрена система 5С: разработаны стандарты рабочих мест.
4. Для снижения времени переналадки был внедрен инструмент SMED, что позволило снизить время переналадки с 120 минут до 75 минут на 37,5%.
 В результате предприятие обеспечило увеличение выработки продукции на 17%, а также снизило время протекания процесса на 15%.

АО «Завод «Киров-Энергомаш»
г. Санкт-Петербург

 Экономический эффект от реализации проекта составил
14 228 836 руб.
 Для достижения таких результатов были проведены следующие мероприятия:
1. Сокращение времени изготовления лопатки на станке с ЧПУ. Мероприятия позволили сократить время на изготовление 1 лопатки с 230 до 70 минут, на 70%.
2. Перенос проверки качества на производство и сокращение числа и времени проверок c 98 до 75 суток, на 24%.
3. Снижение расстояния перемещения продукции на 3 км, с 9,6 до 6,5 на 30%, а также сокращение времени на перемещения с 15,6 до 11 часов, на 44%.
4. Разработан план-график облопачивания ротора с учетом сложности работ и профессионализма слесарей. Снизилось количество простоев сотрудников и повысилась эффективность планирования, что снизило ВПП на 31% и повысило выработку на 44%.
В результате предприятие обеспечило увеличение выработки продукции на 24%, а также снизило время протекания процесса на 28%. 

АО «Равенство»
г. Санкт-Петербург

Предприятие обеспечило увеличение выработки продукции на 65,32 %.
 Снижение запасов по незавершённой продукции на 57,14 %.
Снижение времени протекания процесса на 36,67 %.
Для достижения такого результата были проведены следующие мероприятия:
1. Организованы рабочие места и места хранения комплектующих по системе 5С, разработаны стандарты, внедрены чек-листы самоаудита. Мероприятия позволили сократить время на поиск материалов и комплектующих на рабочем месте и времени на перемещения сотрудников с 30 мин до 10 мин.
2. На складе сборочного участка внедрена система адресного хранения, разработаны стандарты перемещения, что позволило сократить время на комплектование на 20%.
3. Внедрение производственного анализа (оперативного планирования и учета) исполнения заказов, организация инфоцентра на сборочном участке позволило снизить НЗП на 57,14 %.
4. С помощью инструмента стандартизированная работа были определены оптимальные операции работы сотрудников, что позволило увеличить выработку на 65,32 %.
 В результате предприятие обеспечило увеличение выработки продукции на 65,32%, а также снизило время протекания процесса на 36,67%.

Высвобождение денежных средств 21 млн. руб.
Экономический эффект – 2 млн. руб.
Для достижения такого результата были проведены следующие мероприятия:
1. Внедрены стандарты рабочих мест по 5С. Мероприятия позволили увеличить выработку на 10%.
2. Рассчитан и создан неснижаемый запас ПКИ, что позволило сократить НЗП на 38%.
3. Проведена стандартизированная работа на операции ручного монтажа, работы разделены на квалифицированный труд и неквалифицированный, что позволило увеличить выработку на узком месте 37%.
4. Внедрен производственный анализ на всем производстве, что позволило определять топ-проблем и оперативно реагировать на них.
 5. Реализованы мероприятия по увеличению качества продукции путем ужесточения требований ESD защиты.
 В результате предприятие обеспечило увеличение выработки продукции на 46%, а также снизило время протекания процесса на 31%.