Исходная ситуация: Переналадка линии фасовки маргарина занимала 32 минуты — это был «камень преткновения» всего производства. Планирование шло по устаревшим нормативам, не учитывающим реальное время переналадки, что приводило к срыву графика и потерям готовой продукции.

Работа РЦК: Эксперты РЦК внедрили методику быстрой переналадки SMED: разделили операции на внешние (выполняемые без остановки линии) и внутренние (требующие остановки). Подготовили чек-листы для каждого типа продукции, чтобы операторы знали точную последовательность действий при смене ассортимента. Обучили персонал работе по новым стандартам.

Результат:

• время переналадки сокращено на 63% — с 32 до 19 минут;
• сэкономлено более 2 тысяч тонн готовой продукции в год.

Исходная ситуация: На модернизации ГРЭС планирование монтажа технологических трубопроводов шло по устаревшим нормативам, не учитывающим реальную трудоёмкость и логистику подачи материалов. Это приводило к срывам сроков и штрафам.

Работа РЦК: Эксперты РЦК провели хронометраж на месте — замерили реальное время выполнения каждой операции. Пересмотрели последовательность операций, исключив неэффективные шаги. Синхронизировали подачу материалов с этапами работ, чтобы комплектующие поступали точно тогда, когда они нужны.

Результат:

• время цикла сокращено на 16,9%,
• незавершённое производство снижено на 72,2%,
• выработка выросла на 43,4%.

Исходная ситуация: При производстве системы управления планирование велось без привязки к реальным нормативам трудоёмкости. Это приводило к простоям испытательной камеры — дорогостоящее оборудование простаивало до 30% времени.

Работа РЦК: Эксперты РЦК разработали план-график производства с учётом запуска на различных участках и привязкой к нормативам трудоёмкости. Выстроили тянущую систему от участка испытаний: теперь производство запускается только тогда, когда испытательная камера готова принять продукцию. Внедрили систему хранения комплектующих по приоритетности, сократив время на поиск.

Результат:

• выработка выросла на 44%,
• незавершённое производство снижено на 51%,
• время протекания процессов сокращено на 31%,
• время на поиск комплектующих сократилось на 90%,
• перемещения сотрудников — на 30%.

Исходная ситуация: Планирование велось по месячным графикам. Арматура и опалубка подвозились не вовремя, рабочие простаивали, а сроки срывались. При этом часть бригад работала с перегрузкой, пытаясь «догнать» план.

Работа РЦК: Эксперты РЦК перевели компанию на сменно-часовое планирование (вместо месячного). Внедрили визуальные стандарты производства работ, чтобы каждый рабочий знал, что и когда делать. Реорганизовали арматурный участок, организовав производство заготовок в объёме, не превышающем требуемого на смену. Исключили потери времени на транспортировку деталей и подготовку рабочих мест.

Результат:

• выработка выросла на 67% (с 0,3 до 0,5 куб.м / чел.-смену),
• незавершённое производство арматуры сокращено на 20%,
• время протекания процесса снижено на 18,5%.