ООО «ПП АБРАЗИВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ»

Увеличение производительности работы разрезного участка на 64% за счет снижение времени переналадки оборудования.
Повышение выработки (полотен на человека в смену) основной линии изготовления узких лент на 49,4%.
Повышение эффективности работы ключевого оборудования на 171,4 %.
Для достижения такого результата были проведены следующие мероприятия:
1. Оптимизация времени переналадки разрезных станков с применением принципов SMED;
2. Балансировка процесса склеивания изделий с применением Стандартизированной работы;
3. Изменение мест размещения прессов для операции «прессовка полотен» с последующим исключением незагруженного оборудования из операции;
4. Балансировка работы операторов основной линии.
В результате предприятие обеспечило увеличение выработки продукции на 63%, а также снизило время протекания процесса на 36,8%.

ООО «КриоГаз Северо-Запад»

Сокращение времени реагирования на возникновение неисправности с 480 минут до 30 минут (на 94 %).
Для достижения такого результата были проведены следующие мероприятия:
1. Оптимизация процесса контроля воздухоразделительной установки КдКжАрж-1,5/3,5;
2. Сокращение потерь жидкой криогенной продукции при отгрузке;
3. Сокращение протяженности перемещения при оформлении документации на отгружаемую продукцию на 71,2%
4. Сокращение времени перемещения при оформлении документации на отгружаемую продукцию на 87,2% .
В результате предприятие обеспечило увеличение выработки продукции на 11%, а также снизило время протекания процесса на 10%.

ООО «ЛЕВРАНА»
г. Санкт-Петербург

Увеличение выработки продукции на одного оператора с 689 до 1998 в смену.
Высвобождение 6 операторов из 10 на участке.
 Для достижения такого результата были проведены следующие мероприятия:
1. Провели расстановку рабочих мест на предприятии. Исключили транспортировку продукции между этажами. Перемещения сократились с 2117 метров до 1573 метров (на 26%).
2. Изготовили подающие и принимающие столы для операторов на линии для исключения перекладывания продукции в ящик для передачи между операциями.
3. Организовали изготовление продукции по принципу потока единичных изделий для на участке розлива. Провели стандартизированную работу. Провели балансировку рабочих мест с учетом новой расстановки. Позволило увеличить выпуск продукции в 2,8 раза.
 4. Установили термопринтеры для подготовки маршрутных листов. Операцию подготовки передали в распоряжение мастеру. Время подготовки сократилось с 56 до 34 мин. (на 40%)
5. Разработали стандарты для оператора линии этикеровки. Время заправки ленты сократилось с 21 до 15 мин (на 20%)
В результате предприятие обеспечило увеличение выработки продукции на 165%, а также снизило время протекания процесса на 59%. 

Экономический эффект от реализации пилотного проекта составил более 1,88 млн. руб.
 Для достижения такого результата были проведены следующие мероприятия:
1. Пересмотр стандартов и инструкций взаимодействия менеджеров по продажам, логистов и диспетчеров.
2. Внедрение плана производства, основанного на плане отгрузок
3. Визуализация планов отгрузок и интервалов доставки бетона на объекты в соответствии с заявками клиентов.
 4. Внесение изменений в систему мониторинга за передвижениями автобетоносмесителей с применением GPS-систем.
5. Доработка программного обеспечения для управления отгрузками и создания электронной очереди с уведомлением водителей .
 В результате предприятие обеспечило увеличение выработки продукции на 10%, а также снизило время протекания процесса на 38%.

АО «НОВАТОР» г. Санкт-Петербург

Предприятие увеличило выработку (куб.м на чел.-смену) на 37,5%, организовав работу по сменно-часовому графику производства, поставляя арматуру на горизонт в нужное время и в необходимом объеме.
 Для достижения такого результата были проведены следующие мероприятия:
1. Внедрили производственный анализ, организовали работу по сменно-часовому график производства вместо месячного плана работ
2. Организовали производство заготовок арматуры в объеме, не превышающем требуемого количества.
3. Создали план визуальных стандартов производства работ.
4. Реорганизация арматурного участка, создание эталона
5. Исключили потери времени рабочих, выполняющих вязку арматурного каркаса на транспортировку нужных деталей и подготовку рабочих мест разделив их по видам работ (подготовка, предварительная сборка, окончательная вязка каркаса). Стали эти работы выполнять параллельно на разных блок-секциях (организовали поточное возведение блок-секций).
6. Исключили потери времени на транспортировку элементов опалубки на место хранения с возводимых этажей организовав частично ее демонтаж с текущего этажа и перенос на следующий этаж непосредственно перед монтажом.
 В результате предприятие обеспечило увеличение выработки продукции на 37,5%, а также снизило время протекания процесса на 22%.