ООО «ПП АБРАЗИВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ»

Увеличение производительности работы разрезного участка на 64% за счет снижение времени переналадки оборудования.
Повышение выработки (полотен на человека в смену) основной линии изготовления узких лент на 49,4%.
Повышение эффективности работы ключевого оборудования на 171,4 %.
Для достижения такого результата были проведены следующие мероприятия:
1. Оптимизация времени переналадки разрезных станков с применением принципов SMED;
2. Балансировка процесса склеивания изделий с применением Стандартизированной работы;
3. Изменение мест размещения прессов для операции «прессовка полотен» с последующим исключением незагруженного оборудования из операции;
4. Балансировка работы операторов основной линии.
В результате предприятие обеспечило увеличение выработки продукции на 63%, а также снизило время протекания процесса на 36,8%.

ООО «КриоГаз Северо-Запад»

Сокращение времени реагирования на возникновение неисправности с 480 минут до 30 минут (на 94 %).
Для достижения такого результата были проведены следующие мероприятия:
1. Оптимизация процесса контроля воздухоразделительной установки КдКжАрж-1,5/3,5;
2. Сокращение потерь жидкой криогенной продукции при отгрузке;
3. Сокращение протяженности перемещения при оформлении документации на отгружаемую продукцию на 71,2%
4. Сокращение времени перемещения при оформлении документации на отгружаемую продукцию на 87,2% .
В результате предприятие обеспечило увеличение выработки продукции на 11%, а также снизило время протекания процесса на 10%.

ООО «ЛЕВРАНА»
г. Санкт-Петербург

Увеличение выработки продукции на одного оператора с 689 до 1998 в смену.
Высвобождение 6 операторов из 10 на участке.
 Для достижения такого результата были проведены следующие мероприятия:
1. Провели расстановку рабочих мест на предприятии. Исключили транспортировку продукции между этажами. Перемещения сократились с 2117 метров до 1573 метров (на 26%).
2. Изготовили подающие и принимающие столы для операторов на линии для исключения перекладывания продукции в ящик для передачи между операциями.
3. Организовали изготовление продукции по принципу потока единичных изделий для на участке розлива. Провели стандартизированную работу. Провели балансировку рабочих мест с учетом новой расстановки. Позволило увеличить выпуск продукции в 2,8 раза.
 4. Установили термопринтеры для подготовки маршрутных листов. Операцию подготовки передали в распоряжение мастеру. Время подготовки сократилось с 56 до 34 мин. (на 40%)
5. Разработали стандарты для оператора линии этикеровки. Время заправки ленты сократилось с 21 до 15 мин (на 20%)
В результате предприятие обеспечило увеличение выработки продукции на 165%, а также снизило время протекания процесса на 59%. 

Экономический эффект от реализации пилотного проекта составил более 1,88 млн. руб.
 Для достижения такого результата были проведены следующие мероприятия:
1. Пересмотр стандартов и инструкций взаимодействия менеджеров по продажам, логистов и диспетчеров.
2. Внедрение плана производства, основанного на плане отгрузок
3. Визуализация планов отгрузок и интервалов доставки бетона на объекты в соответствии с заявками клиентов.
 4. Внесение изменений в систему мониторинга за передвижениями автобетоносмесителей с применением GPS-систем.
5. Доработка программного обеспечения для управления отгрузками и создания электронной очереди с уведомлением водителей .
 В результате предприятие обеспечило увеличение выработки продукции на 10%, а также снизило время протекания процесса на 38%.

АО «НОВАТОР» г. Санкт-Петербург

Предприятие увеличило выработку (куб.м на чел.-смену) на 37,5%, организовав работу по сменно-часовому графику производства, поставляя арматуру на горизонт в нужное время и в необходимом объеме.
 Для достижения такого результата были проведены следующие мероприятия:
1. Внедрили производственный анализ, организовали работу по сменно-часовому график производства вместо месячного плана работ
2. Организовали производство заготовок арматуры в объеме, не превышающем требуемого количества.
3. Создали план визуальных стандартов производства работ.
4. Реорганизация арматурного участка, создание эталона
5. Исключили потери времени рабочих, выполняющих вязку арматурного каркаса на транспортировку нужных деталей и подготовку рабочих мест разделив их по видам работ (подготовка, предварительная сборка, окончательная вязка каркаса). Стали эти работы выполнять параллельно на разных блок-секциях (организовали поточное возведение блок-секций).
6. Исключили потери времени на транспортировку элементов опалубки на место хранения с возводимых этажей организовав частично ее демонтаж с текущего этажа и перенос на следующий этаж непосредственно перед монтажом.
 В результате предприятие обеспечило увеличение выработки продукции на 37,5%, а также снизило время протекания процесса на 22%. 

СПб ГУП «Горэлектротранс»
г. Санкт-Петербург.

 Экономический эффект от реализации пилотного проекта составил более 1,5 млн. рублей.
 Для достижения такого результата были проведены следующие мероприятия:
1. Проведена стандартизированная работа, выявлены и сокращены потери, в результате проделанной работы созданы рабочие инструкции для электриков-слесарей (СОП-стандартные операционные процедуры). Сокращение ожиданий (по причинам не связанным с доставкой комплектующих) с 78 минут до 0, на 100%.
 2. Организованы рабочие места по системе 5С. На основании лучшей практики взятой с сайта Производительность.рф, разработан чек-лист для стандартизации работы (в него вписывается необходимый для работы крепёж и материалы для получения на складе). Снижение расстояния перемещений с 5680 метров до 4270, на 24,8%.
3. Проведение АВС-анализа на внутреннем складе и внедрение системы адресного хранения крепежа и материалов с определением неснижаемого остатка. Снижение времени на поиск крепежа и материалов на внутреннем складе с 30 минут до 12 минут, на 60%.
 В результате предприятие обеспечило увеличение выработки продукции на 11%, а также снизило время протекания процесса на 13%. 

ООО «Икапласт»
г. Санкт-Петербург

Экономический эффект от реализации проекта составил 550 584 руб.
 Для достижения такого результата были проведены следующие мероприятия:
1. Перенос установки ступеней на ротоформовочный участок, мониторинг запасов деталей и актуализация необходимого запаса, детальная проработка заказа менеджерами и передача информации в отдел планирования позволил сократить время изготовления колодца на 10% с 298 до 260 минут.
 2. Устранение лишних перемещений за инструментами и материалами. Снижение расстояния перемещения продукции на 763 м, с 953 до 190, на 80%.
 3. Передача вспомогательных операций (сменное обеспечение, перед началом работ материалом и инструментом) мастеру, повысило выработку на 17%.
 В результате предприятие обеспечило увеличение выработки продукции на 17%, а также снизило время протекания процесса на 10%. 

Экономический эффект от реализации проекта составил 248 473 руб.
 Для достижения такого результата были проведены следующие мероприятия:
1. Разгрузка автомобилей с вечера и доработка терминалов (исключение падения отходов мимо приёмника) позволило сократить время сбора отходов на 16%, с 517 до 434 минут.
 2. Применение специальных программ (Яндекс. Карты) при планировании логистики позволило сократить путь маршрута с 90 до 85 км , на 6%.
 3. Отслеживание и своевременный вывоз отходов с места временного накопления позволил освободить свободные площади и снизить количество отходов с 47,7 до 10 тонн, на 79%.
В результате предприятие обеспечило увеличение выработки продукции на 23%, а также снизило время протекания процесса на 16%.

ООО «ИЗВЕСТКОВЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ СМЕСИ»
г. Санкт-Петербург

 Экономический эффект от реализации пилотного проекта составил около 1,5 млн. руб.
Для достижения такого результата были проведены следующие мероприятия:
1. Проведена Стандартизированная работа, разработаны СОПы, организованы рабочие места по системе 5С на производстве и в лаборатории. Сокращение потерь из-за ожидания на 30%;
2. Для повышения качества продукции, разработана Политика предприятия в области качества, с постановкой целей. Создан Инфоцентр для мониторинга показателей и решения проблем. Сокращение ежемесячных рекламаций от потребителя на 15%.
3. Разработан плана склада для хранения готовой продукции на основе АВС-анализа. Сокращение внутренней дефектности от повреждения паллет более, чем на 10%.
4. Построена диаграмма Спагетти и выявлены излишние перемещения. Сокращение перемещений с 673,5 до 457,5 метров на 32% в результате переноса склада упаковки, и места складирования песка.
 В результате предприятие обеспечило увеличение выработки продукции на 57%, а также снизило время протекания процесса на 33%. 

ООО «НТФФ «ПОЛИСАН»
г. Санкт-Петербург

Предприятие обеспечило повышение производительности по смене на 30% методом решение проблем.
Для достижения такого результата были проведены следующие мероприятия:
1. Повышена производительность эталонного участка просмотра и упаковки полимерных контейнеров за счет перебалансировки операций, проведения стандартизированной работы и создание СОП.
2. Для устранения лишних движений, экономии времени и обеспечения безопасности внедрена система 5С: разработаны стандарты рабочих мест, организовано хранение инструментов в шкафах, произведено зонирование в местах хранения продукции и оборудования, выделены потенциально опасные зоны.
3. Для снижения времени протекания процесса переналадки оборудования на 80% был внедрен инструмент SMED, а также стандарты автономного обслуживания.
 В результате предприятие обеспечило увеличение выработки продукции на 20%, а также снизило время протекания процесса на 33%. 

ООО «Коннектор ПРО»
г. Санкт-Петербург

Экономический эффект от реализации проекта составил 3,2 млн. рублей.
Для достижения такого результата были проведены следующие мероприятия:
1. Разработана общая база для взаимодействия отдела закупок и отдела продаж. Созданы дополнительные вкладки в системе 1С для максимально возможной информации о компонентах, основных поставщиках, об альтернативной номенклатуре и тд. За счет чего удалось снизить ВПП на 13%.
2. Проведен АВС-анализ складских запасов, организовано адресное хранение на складе, разработан регламент «FIFO», создана единая база отдела закупок и отдела продаж.
Эти мероприятия позволили сократить НЗП на 17% и увеличить выработку на 16% , а также снизило время протекания процесса на 13%. 

АО «РУСТ-95»
г. Санкт-Петербург

Предприятие обеспечило увеличение выработки продукции с 0,132 шт.\чел\час до 0,182 шт.\чел\час на 37%. Испытание 1 корпуса сократилось с 3050 секунд до 1587 секунд на 48%.
Для достижения такого результата были проведены следующие мероприятия:
1. Разработана и внедрена новая система выдачи маршрутных карт в ERP отдела главного технолога.
2. Проведена инвентаризация склада литых заготовок, вследствие чего было сокращено кол-во неиспользуемых запасов на складе с 60 тонн до 40,3 тонн (-32%). Организован складской учет и адресное хранение литых заготовок.
3. Разработана стандартная последовательность сборки изделия, сотрудники обучены сборке и транспортировке изделий согласно стандарта (Количество повторно испытанных клапанов сократились с 44% до 0%) .
 В результате предприятие обеспечило увеличение выработки продукции на 37%, а также снизило время протекания процесса на 53%. 

ООО «ПК «Медведь»
г. Санкт-Петербург

Снижение срывов сроков заказов с 30% до 5%.
Для достижения такого результата были проведены следующие мероприятия:
1. Определение узкого места (роботизированная сварка) для потока балок.
 2. Организация и расчет супермаркета перед сваркой, визуализация хранения и исключение подвоза комплектующий от оператора сварки.
3. Объединение линии перфорации с линией проката, что позволило снизить брак с 15% до 3%.
4. Внедрены стандарты по замене штрипса и разбиты на двух операторов, что увеличило доступное время оборудования на 25%.
5. Организовано место хранения заготовок (штрипсов), что снизило время на поиски с 30 минут до 2 минут и при этом повысило безопасность.
 В результате предприятие обеспечило увеличение выработки продукции на 35%, а также снизило время протекания процесса на 23%. 

ООО «Кондитер-сервис»
г. Санкт-Петербург

Увеличение эффективности работы смены с 40 до 60%.
Для достижения такого результата были проведены следующие мероприятия:
1. Устранение лишних перемещений, путём создания технологического проема в стене между складом и производством. Снижение расстояния перемещения на 900 м, с 1400 до 500, на 64%.
 2. Внедрен производственный анализ на эталонном участке, что позволило определять топ-проблем и оперативно реагировать на них, что позволило повысить эффективность рабочих смен с 45% до 65%.
3. Для устранения лишних движений, экономии времени и обеспечения безопасности внедрена система 5С: разработаны стандарты рабочих мест.
4. Для снижения времени переналадки был внедрен инструмент SMED, что позволило снизить время переналадки с 120 минут до 75 минут на 37,5%.
 В результате предприятие обеспечило увеличение выработки продукции на 17%, а также снизило время протекания процесса на 15%.

ООО «ЛИДЕР Бетон»
г. Санкт-Петербург

Время нахождения АБС (автомобильный бетоносмеситель) на заводе сократилось на 60% с 58 мин. до 23 мин.
 Для достижения такого результата были проведены следующие мероприятия:
1. Увеличение производительности смесителя бетона на 0,5 м3 привело к увеличению производительности завода на 16%, что позволяет брать дополнительные заявки.
2. Сокращение оборачиваемости запасов на складе инертных материалов с 4 дней до 3,3 дней позволяет обеспечивать производство бетона и выполнять график поставок клиенту точно в срок
3. Сокращение времени погрузки АБС (10м3) с 11 минут до 8,5 минут.

В результате предприятие обеспечило увеличение выработки продукции на 16%, а также снизило время протекания процесса на 22,7%.  

АО «Равенство»
г. Санкт-Петербург

Предприятие обеспечило увеличение выработки продукции на 65,32 %.
 Снижение запасов по незавершённой продукции на 57,14 %.
Снижение времени протекания процесса на 36,67 %.
Для достижения такого результата были проведены следующие мероприятия:
1. Организованы рабочие места и места хранения комплектующих по системе 5С, разработаны стандарты, внедрены чек-листы самоаудита. Мероприятия позволили сократить время на поиск материалов и комплектующих на рабочем месте и времени на перемещения сотрудников с 30 мин до 10 мин.
2. На складе сборочного участка внедрена система адресного хранения, разработаны стандарты перемещения, что позволило сократить время на комплектование на 20%.
3. Внедрение производственного анализа (оперативного планирования и учета) исполнения заказов, организация инфоцентра на сборочном участке позволило снизить НЗП на 57,14 %.
4. С помощью инструмента стандартизированная работа были определены оптимальные операции работы сотрудников, что позволило увеличить выработку на 65,32 %.
 В результате предприятие обеспечило увеличение выработки продукции на 65,32%, а также снизило время протекания процесса на 36,67%.

Высвобождение денежных средств 21 млн. руб.
Экономический эффект – 2 млн. руб.
Для достижения такого результата были проведены следующие мероприятия:
1. Внедрены стандарты рабочих мест по 5С. Мероприятия позволили увеличить выработку на 10%.
2. Рассчитан и создан неснижаемый запас ПКИ, что позволило сократить НЗП на 38%.
3. Проведена стандартизированная работа на операции ручного монтажа, работы разделены на квалифицированный труд и неквалифицированный, что позволило увеличить выработку на узком месте 37%.
4. Внедрен производственный анализ на всем производстве, что позволило определять топ-проблем и оперативно реагировать на них.
 5. Реализованы мероприятия по увеличению качества продукции путем ужесточения требований ESD защиты.
 В результате предприятие обеспечило увеличение выработки продукции на 46%, а также снизило время протекания процесса на 31%.

АО «Завод «Киров-Энергомаш»
г. Санкт-Петербург

 Экономический эффект от реализации проекта составил
14 228 836 руб.
 Для достижения таких результатов были проведены следующие мероприятия:
1. Сокращение времени изготовления лопатки на станке с ЧПУ. Мероприятия позволили сократить время на изготовление 1 лопатки с 230 до 70 минут, на 70%.
2. Перенос проверки качества на производство и сокращение числа и времени проверок c 98 до 75 суток, на 24%.
3. Снижение расстояния перемещения продукции на 3 км, с 9,6 до 6,5 на 30%, а также сокращение времени на перемещения с 15,6 до 11 часов, на 44%.
4. Разработан план-график облопачивания ротора с учетом сложности работ и профессионализма слесарей. Снизилось количество простоев сотрудников и повысилась эффективность планирования, что снизило ВПП на 31% и повысило выработку на 44%.
В результате предприятие обеспечило увеличение выработки продукции на 24%, а также снизило время протекания процесса на 28%.