Исходная ситуация: Предприятие по переработке рыбы несло издержки из-за неочевидных потерь: на промежуточных складах скапливались полуфабрикаты, участки маркировки и упаковки работали несинхронно. Руководство не имело количественной картины, где именно теряется время и деньги.

Работа РЦК: Эксперты РЦК провели картирование потока создания ценности:

• визуализировали все этапы производства слабосолёной кеты, замерили время на каждой операции,
• выявили скрытые потери: разрыв между участками маркировки и упаковки достигал суток, деньги были заморожены в полуфабрикатах,
• перестроили работу пилотного участка, синхронизировав операции.

Результат:

• время цикла сокращено на 34,6%,
• незавершёнка снижена на 43%,
• выработка выросла на 85,6%.

Исходная ситуация: Предприятие по ремонту троллейбусов сталкивалось с излишними перемещениями персонала, частыми простоями при ремонте, несовершенным планированием. Руководство не имело карты потерь и не понимало, где именно теряется время.

Работа РЦК: Эксперты РЦК провели картирование потока создания ценности, выявили скрытые потери — лишние перемещения персонала составили 25% рабочего времени, ожидания запчастей и неэффективное планирование. Перестроили систему планирования ремонтных работ: теперь каждый этап ремонта троллейбуса теперь привязан к конкретному времени и ресурсам.

Результат:

• время ремонта сокращено на 13%,
• выработка выросла на 11,4%,
• незавершёнка уменьшилась на 23%.

Исходная ситуация: Предприятие производило полимерцементную продукцию. Были потери из-за ожидания сырья и транспортировки, хаос на складе пигментов. Руководство не видело, на каком этапе происходит наибольшая потеря времени и денег.

Работа РЦК: Эксперты РЦК внедрили систему визуализации:

• сотрудники склада получили наглядные инструкции по порядку доставки сырья,
• обучили работников склада новому порядку работы,
• внедрили систему адресного хранения на участке пигментов,
• изменили схему подачи сырья, чтобы оно поступало на производство без задержек.

Результат:

• выработка выросла на 301%,
• НЗП снижено на 55%,
• ВПП сокращено на 66,6%,
• время запуска производства сократилось с 450 до 150 секунд,
• объём производства вырос на 301%.

Исходная ситуация: Предприятие по производству и прокату стали столкнулось с неконтролируемым ростом НЗП на узком участке приёмки проката. Руководство не могло определить, какая именно операция создаёт наибольшие потери.

Работа экспертов РЦК:

• провели хронометраж движения проб в испытательной лаборатории, реализовали стандартизированную работу,
• провели ABC-анализ в местах складирования проката, внедрили адресное хранение НЗП,
• определили узкое место на обрезке проб и закупили дополнительное оборудование стоимостью около 50 тысяч рублей, что почти в два раза сократило очередь на обрезку.

Результат:

• выработка выросла на 46,7%,
• НЗП снижено на 40,7%,
• ВПП сокращено на 21,5%.